ПРОИЗВОДСТВО
Прием и хранение сырья
Сырье (зерно пшеницы, ржи) на предприятие поступает как автомобильным так и железнодорожным транспортом. Зерно, которое поступает автотранспортом на элеватор №1, 2 сначала взвешивается на центральных автомобильных электронно-тензометрических весах “Ермак ВА 60-2-20” грузоподъемностью 60 тонн.
Зерно, что поступает жд. транспортом взвешивается на вагонных весах, грузоподъемностью 150 тонн. Отбор образцов зерна из автотранспорта происходит за счет пробоотборника ячеистого типа. Элеватор №1 – позволяет хранить 14 тыс. тонн зерна. Элеватор №2 – позволяет хранить 30 тыс. тонн зерна.
Технологический процесс подготовки и переработки зерна
В зерноочистительном отделении зерно поддается тщательной очистке от всяческих примесей органического, минерального или промышленно-бытового характера на специальных машинах с помощью набора сит и воздушных потоков. Частицы, размером с зерно, которые состоят из металла или металлических руд, отделяются на магнитных сепараторах. Частицы минерального происхождения: камень, асфальт, комочки земли, отделяются на камне отборных машинах.
Практически чистое зерно интенсивно замачивается и интенсивно перемешивается в машинах мокрого шелушения, где происходит частичное отделение плодовой оболочки.
После того как зерно отлежит, оно опять направляется на вторую ступень очистки, где отделяются оболочки зерна и другие части, которые остались случайно. После вторичной очистки зерно опять обильно замачивается и направляется в бункера для второй отлежки на 2-3 часа. Пройдя после этого еще через пневмо сепарирующие машины, чистое зерно подается в отделение помола. Прибавим к этому, что замачивается зерно в процессе очистки горячей водой температурой 30-40°, что не только повышает эффект отделения плодовой оболочки, но крепит клейковину зерна. При гидротермической обработке влажность зерна увеличивается на 3-5%. Технологическая оптимальная влажность зерна, которое поступает на размол, должна быть 15-15,5%.
Теперь наступает самый главный этап в технологии переработки зерна – его измельчение и получения муки. Очень длинный путь проходить зерно, пока из него получится мука.
Сначала на элеваторе зерно транспортируется горизонтально и сыплется сверху вниз несколько раз, проходя путь длиной 500 м, в зерноочистительном отделении 300 м и в отделении помола 800 м. А всего 1600 м зерно пройдет 1600 м, чтобы превратиться в муку и высевки.
В отделении помола главное оборудование для получения муки – это вальцевые верстаки, в этих станках зерно, попадая между двух валков, прижатых один к одному и обработанных так, чтобы зерно, попадая между них, превращалось, но не в муку, а в промежуточные продукты, проще говоря, в крупинки большие, средние и мелкие. Это основное требование технологии производства муки. А после вальцового станка смесь дробленого продукта воздушным потоком снимается с машины и поднимается на верхний этаж, где, отделяясь от воздуха, продукт поступает на рассеяние. Рассеяние устроено так, чтобы продукт, который поступает на него, разделялся по крупности на 3-5 фракций. Дальше, после рассеяния, крупинки потоками поступают в рассеивающие машины, где, проходя через сита с помощью воздушного потока, от крупинок отделяются части оболочек.
Чистая белая крупа дальше поступает на шлифовальные вальцовые верстаки, где дробится, превращаясь в мелкую крупу и дунст (мельчайшую). Эти мелкие частицы, проходя еще раз через очистительные системы, поступают на станки систем помолу. Таких систем помола в мельнице 8-11. Чтобы окончательно отделить мучнистую часть от оболочки, продукт помола должен пройти все эти 11 систем помола.
Кроме муки, крупы и высевок, на современных мельницах предусмотрена система отбора зародыша зерна. Этот продукт представляет собой плоскую часть размером 2-2,5 мм желтого цвета, по биохимическому составу - это самый ценный продукт, но из-за содержания в нем жира до 14%, при попадании в молотом виде в муку, способствует ее прогорканию. Сам по себе зародыш являет собой ценное сырье для производства лекарственных препаратов, витаминов, парфюмерных изделий, и как пищевая добавка используется в кондитерской промышленности. Этот продукт состоит из: белка 30%, сахара 30%, 21 наименования микроэлементов, целого ряда незаменимых кислот и витаминов, с преимуществом токоферола (витамина Е).
Итак, полученная мука сортовым потоком поступает на контрольное рассеяние, где отделяются оболочки зерна, которые попали случайно, а готова чистая мука сжатым воздухом направляется в бункера для хранения муки или в надвыбойные бункеры. Из надвыбойных бункеров мука через весовыбойные аппараты попадает на склад или прямо в железнодорожный вагон. Предприятие обладает возможностью делать отгрузку зерна - крупы, высевок, как бестарным способом так и в таре весом 50 кг - мука пшеничная, крупа манная.
На фасовке №1 проводится фасовка муки в/с в бумажные пакеты по 2 кг, а также групповая упаковка в термоупаковочную пленку по 10 пакетов. На фасовке №2 происходит фасование муки в/с в бумажные пакеты по 1,5 и 10 кг, а также фасовка крупы манной в полиэтиленовую упаковку по 1кг. Так же происходит групповая упаковка муки в термоупаковочную пленку.
Преимущества продукции предприятия ООО"ДМК "Днипромлын" в сравнении с продукцией конкурентов:
В 2020 году предприятию исполнилось 123 года от дня создания. Преимущества продукции предприятия являются высоким качеством, которое отвечает всем нормативным документам, а также контролем сырья продукции, на каждом технологическом этапе производства. Большую роль играет совершенствование и внедрение в технологические процессы новых технологий и оборудования.
За этот промежуток времени мукомольное предприятие несколько раз реконструировалось, проводилась модернизация, обновлялось технологическое и транспортное оборудование, расширялся ассортимент выпускаемой продукции. Все технические нововведения направлены на выпуск высококачественной продукции, качество которой подтверждено дипломами.
Получению этих наград, в первую очередь, способствовала кропотливая и ежедневная работа коллектива предприятия Днипромлын, начиная от принятия зерна и заканчивая отпуском готовой продукции потребителю.
Большую и ответственную работу из контроля качества зерна, которое принимается и отпуску готовой продукции осуществляют работники ПТЛ, используя современное оборудование и методики определения качества.
Контроль качества ведется на каждом этапе процесса производства. При принятии зерна отбор проб происходит гидравлическим пробоотборником марки APPOLLO с определением качества зерна на современном оборудовании: Спектран-ит, Инфротек 1241, влагомеры Увалней-55 с определением в лаборатории элеватора показателей качества зерна, определенных нормативно технической документацией.
В процессе хранения зерна на элеваторе Днипромлын" происходит контроль за следующими показателями: температурный режим зерновой массы, влажность, органолептический анализ, засоренность, зараженность, количество и качество клейковины, натурный вес, стекловидность, осуществляется контроль за первичной очисткой зерновой массы и составлением помольных партий в процентном соотношении между классами.
При передаче составленной помольной партии зерна в производственные цеха предприятия зерно контролируется по влажности, количеству и качеству клейковины, стекловидность и засоренность.
При подготовке зерна к переработке в зерноочистительных отделениях производственных цехов лаборатория контролирует качество окончательной очистки зерна от примесей, процесс гидротермической обработки зерна (увлажнение и выпаривание) и направление зерна в переработку (в отделение помолу).
В процессе измельчения зерна в отделении помола и передачи продукции на склад контролируется – качество зерна по следующим показателям: влажность зерна, засоренность; в течение изменения работники ПТЛ контролируют качество выпускаемой продукции, пр., по влажности, органолептике (цвета, запах, вкус), крупнистости помола, металломагнитным примесям, по количеству и качеству клейковины, белизны муки, в среднесменном образце зольность и число падения.
При затаривании, фасовке и отпуске продукции бестарным способом происходит окончательный контроль работниками ПТЛ как за стандартным весом упаковочных единиц, так и за отпуском с выдачей качественных сертификатов на продукцию.
На всю продукцию, которая выпускается предприятием ООО "ДМК "Днипромлын", есть "Гигиенические выводы", "Протоколы исследования из показателей безопасности". Продукция отвечает всем требованиям ДСТУ, техническим условиям и Дст.
Описание технологического процесса производства гранулированных отрубей.
В технологическом процессе производства гранулированных отрубей, на предприятии используется технологическое оборудование производства Чехия.
Установленное оборудование по техническим параметрам лучше среди отечественных аналогов с использованием на прессах – грануляторах плоских матриц. Такие пресса более тихие в работе, имеют красивые условия загрузки рабочих органов, эти матрицы менее дорогостоящие в сравнении с цилиндровыми. Линия укомплектована двумя параллельно работающими прессами – грануляторами, двумя охладительными колонками и одним вибросепаратором гранул.
Рассыпные пшеничные отруби поступают в оперативные емкости нагнетающим пневмотранспортом по трубам производительностью 6 т/ч. Схема подачи рассыпных пшеничных отрубей на линию гранулирования и отпуска гранулированных отрубей – универсальная, в емкостях можно хранить как рассыпные, так и гранулированные отруби. Из оперативных емкостей рассыпные отруби с помощью транспортных механизмов направляются в накопительную емкость с выделением металломагнитной примеси в потоке. После емкости с помощью винтовых дозаторов отруби подаются в миксеры для пропаривания, где пшеничные отруби обрабатываются паром, температурой 120-150 0С, а затем поступают на пресса – грануляторы, где отруби выдавливаются с помощью четырех прессовальных накатных роликов в отверстия матрицы и на нижней стороне матрицы срезаются ножами. После прессования гранулы охлаждаются до температуры 20 0С или на 5 0С выше, чем температуры окружающей среды на охладительных колонках.
Готовые гранулированные отруби просеиваются на вибросепарторе, где отделяется некондиция, которая возвращается на повторное гранулирование. После просеивания гранулированные отруби поднимаются на верхний этаж и направляются в оперативные емкости на хранение. Отпуск насыпью гранулированных отрубей осуществляется как на железнодорожный транспорт так и на автотранспорт.
Схемой предусмотрен отбор гранулированных и рассыпных отрубей на весоотдбойних аппаратах в мешки весом 30 кг и отпуск потребителю с помощью ленточных конвейеров и существующей нагружающей машины. Гранулированные отруби отвечают ТУУ 20047943-003-99.