ВСЕГДА ГАРАНТИРОВАННОЕ КАЧЕСТВО
Производство

Приём и хранение сырья:

Сырьё (зерно пшеницы, ржи) на предприятие поступает как автомобильным так и ж/д транспортом. Поступающее зерно автотранспортом на элеватор №1, 2 первоначально взвешивается на центральных автомобильных электронно-тензометрических весах "Ермак ВА 60-2-20" грузоподъёмностью 60 тонн.


Зерно, поступающее ж.д. транспортом, взвешивается на ж.д. весах грузоподъёмностью 150 тонн Отбор образцов зерна с автотранспорта производится пробоотборником ячеистого типа , Элеватор №1 - позволяет хранить 14 тыс. тонн зерна. Элеватор №2 - позволяет хранить 30 тыс. тонн зерна.

Технологический процесс подготовки и переработки зерна:

В зерноочистительном отделении зерно подвергается тщательной очистке от всевозможных частиц органического, минерального или промышленно-бытового характера на специальных машинах при помощи набора сит и воздушных потоков. Частицы, равные размеру зерна, состоящие из металла или металлических руд, отделяются на магнитных сепараторах. Частицы минерального происхождения: камень, асфальт, комочки земли отделяются на камнеотборочных машинах.


Практически чистое зерно обильно замачивается и интенсивно перемешивается в машинах мокрого шелушения, где происходит частичное отделение плодовой оболочки.

После отлежки зерно опять направляется на вторую ступень очистки, где отделяются оболочки зерна и случайно оставшиеся другие частицы. После вторичной очистки зерно опять обильно замачивается и направляется в бункера для второй отлежки на 2-3 ч. Пройдя после этого еще через пневмосепарирующие машины, чистое зерно подается в размольное отделение. Добавим при этом, что замачивается зерно в процессе очистки горячей водой температурой 30-40°, что не только повышает эффект отделения плодовой оболочки, но укрепляет клейковину зерна. При гидротермической обработке влажность зерна увеличивается на 3-5%. Технологическая оптимальная влажность зерна, поступающего на размол, должна быть 15-15,5%.

Теперь наступает самый главный этап в технологии переработки зерна - его измельчение и получение муки. Очень длинный путь проходит зерно, пока из него получится мука. Сначала на элеваторе транспортируется горизонтально и сыплется сверху вниз несколько раз, пробегая путь длиной 500 м, в зерноочистительном отделении 300 м и в размольном отделении 800 м. А всего 1600 м пройдет зерно, чтобы превратиться в муку и отруби.

В размольном отделении главное оборудование для получения муки - это вальцовые станки, в этих станках зерно, попадая между двух валков, прижатых друг к другу и вращающихся так, чтобы зерно, попадая между них разрушалось, но не в муку, а в промежуточные продукты, проще говоря в крупки крупные, средние и мелкие. Это основное требование технологии производства, муки.


А после вальцового станка смесь дробленого продукта воздушным потоком захватывается с машины и подымается на верхний этаж, где, отделяясь от воздуха, продукт поступает на рассев. Рассев устроен так, чтобы поступающий на него продукт разделялся по крупноте на 3-5 фракций. Дальше с участка рассева крупки потоками поступают на веечные машины где, проходя по ситам при помощи воздушного потока от крупок отделяются частицы оболочек.


Чистая белая крупа дальше поступает на шлифовочные вальцовые станки где дробится, превращаясь в мелкую крупу и дунст (самую мелкую). Эти мелкие крупки, проходя еще раз через веечные системы, поступают на станки размольных систем. Таких размольных систем в мельнице 8-11. Чтобы окончательно отделить мучнистую часть от оболочки продукт размола должен пройти все эти 11 размольных систем.

Кроме муки, крупы и отрубей на современных мельницах предусмотрена система отбора зародыша зерна. Этот продукт представляет собой плоскую частицу размером 2-2,5 мм желтого цвета, по биохимическому составу это ценнейший продукт, но из-за содержания в нем жира до 14%, при попадании в размолотом виде в муку, способствует ее прогорканию. Сам по себе зародыш представляет ценное сырье для производства лекарственных препаратов, витаминов, парфюмерных изделий и как пищевая добавка используется в кондитерской промышленности. Этот продукт содержит в себе: белка 30%, сахара 30%, 21 наименование микроэлементов, целый ряд незаменимых кислот и ви-таминов, с преобладанием токоферола (витамина Е).

Итак, полученная мука сортовым потоком направляется на контрольный рассев, где отделяются случайно попавшие частицы оболочки зерна, а готовая чистая мука сжатым воздухом в бункера для хранения муки или в надвыбойные бункера. С надвыбойных бункеров мука через затарочные весовыбойные аппараты попадает в склад или прямо в железнодорожный вагон. Предприятие имеет возможность производить отгрузку муки, крупы и отрубей как бестарным способом так и в таре весом 50кг - мука пшеничная, крупа манная.


На фасовке №1 производится фасование муки в/с в бумажные пакеты по 2кг, а так же групповая упаковка в термоупаковочную плёнку по 10 пакетов.


На фасовке №2 производится фасование муки в/с в бумажные пакеты по 1, 5 и 10 кг, а так же фасование крупы манной в полиэтиленовую упаковку по 1 кг. Так же производится групповая упаковка в термоупаковочную плёнку вышеуказанной продукции.


Преимущества продукции предприятия по сравнению с продукцией конкурентов:

В 2010 году предприятию исполнилось 113 лет со дня основания. Преимущества продукции предприятия является высокое качество, отвечающее всем нормативным документам, а также контроль сырья продукции на каждом технологическом этапе. Большую роль играет усовершенствование и внедрение в технологические процессы новых технологий и оборудования.

За этот промежуток времени предприятие несколько раз реконструировалось, проводилась модернизация, обновлялось технологическое и транспортное оборудование, расширялся ассортимент выпускаемой продукции.

Все технические новшества направлены на выпуск высококачественной продукции, качество продукции подтверждено дипломами:

Получению этих наград, прежде всего, способствовала кропотливая и ежедневная работа коллектива предприятия, начиная от приемки зерна и заканчивая отпуском готовой продукции потребителю.

Большую и ответственную работу по контролю качества поступающего зерна и отпуска готовой продукции осуществляют работники ПТЛ, используя современное оборудование и методики определения качества.

Контроль качества ведется на каждом этапе технологического процесса. При приемке зерна отбор проб производится гидравлическим пробоотборником марки APPOLLO с определением качества зерна на современном оборудовании: Спектран-ИТ, Инфротек 1241, влагомеры Вайл-55 с определением в лаборатории элеватора показателей качества зерна, определенных нормативно-технической документацией.


В процессе хранения зерна на элеваторе производится контроль по следующим показателям: температурный режим зерновой массы, влажность, органолептический анализ, сорность, зараженность, количество и качество клейковины, натурный вес, стекловидность, осуществляется контроль за первичной очисткой зерновой массы и составлением помольных партий в процентном соотношении между классами.

При передаче составленной помольной партии зерна в производственные цеха предприятия контролируется зерно по влажности, количество и качество клейковины, стекловидность и сорность.

В процессе подготовки зерна к переработке в зерноочистительных отделениях производственных цехов лаборатория контролирует качество окончательной очистки зерна от примесей, процесс гидротермической обработки зерна (увлажнение и отволаживание) и направление зерна в переработку (в размольное отделение).

В процессе измельчения зерна в размольном отделении и передачи продукции на склад контролируется - качество зерна по следующим показателям: влажность зерна, сорность; на протяжении смены работники ПТЛ контролируют качество выпускаемой продукции по влажности, органолептику (цвет, запах, вкус), крупность помола, металломагнитные примеси, количество и качество клейковины, белизну муки, в среднесменном образце зольность и число падения.

При затаривании, фасовании и отпуске продукции бестарным способом производится окончательный контроль работниками ПТЛ как за стандартным весом упаковочных единиц и за отпуском с выдачей качественных удостоверений на продукцию.

На всю продукцию, вырабатываемую предприятием, имеются <Гигиенические заключения>, <Протоколы исследования по показателям безопасности>. Продукция отвечает всем требованиям ГСТУ, техническим условиям и ГОСТам.

Описание технологического процесса производства гранулированных отрубей.

В технологическом процессе производства гранулированных отрубей используются технологическое оборудование фирмы (республика Чехия).


Установленное оборудование по техническим параметрам лучшее среди отечественных аналогов с использованием на прессах-грануляторах плоских матриц. Такие пресса более спокойны в работе, хорошие условия загрузки рабочих органов, матрицы дешевле по сравнению с цилиндрическими. Линия укомплектована двумя параллельно работающими прессами-грануляторами, двумя охладительными колонками и одним вибросепаратором гранул.

Россыпные пшеничные отруби поступают в оперативные емкости нагнетающим пневмотранспортом по материалопроводам производительностью 6 т/ч. Схема подачи россыпных пшеничных отрубей на линию гранулирования и отпуска гранулированных отрубей - универсальная, в емкостях можно хранить как россыпные, так и гранулированные отруби. Из оперативных емкостей россыпные отруби при помощи транспортных механизмов направляются в накопительную емкость с выделением металломагнитной примеси в потоке. После емкости при помощи винтовых дозаторов отруби податься в пропаривающие миксеры где пшеничные отруби обрабатываются паром, температурой 120-150 0С, а затем поступают на преса-грануляторы, где отруби вдавливаются с помощью четырех прессовочных накатных роликов в отверстия матрицы и на нижней стороне матрицы отрезаются ножами. После прессования гранулы охлаждаются до температуры 20 0С или на 5 0С выше чем температура окружающей среды на охладительных колонках.


Готовые гранулированные отруби просеиваются на вибросепараторе, где отделяется не кондиция, которая возвращается на повторное гранулирование. После просеивания гранулированные отруби поднимаются на верхний этаж и направляются в оперативные емкости на хранение. Отпуск насыпью гранулированных отрубей осуществляется как на железнодорожный транспорт так и на автотранспорт.

Схемой предусмотрено выбой гранулированных и россыпных отрубей на весовыбойных аппаратах в мешки весом 30 кг и отпуск потребителю при помощи ленточных конвейеров и существующей погрузочной машины. Гранулированные отруби отвечают ТУУ 20047943-003-99.
ru ua en
О компании